圓餅型鍛件在鍛造過程中的缺陷，提出了鍛造工藝新思路。優化鍛造工藝，即采用二WHF法+JTS法進行壓實制坯，能夠有效鍛合孔洞和疏松。采用中心凸臺鐓粗工藝，以增加變形均勻性，減小夾雜進一步擴展，控制夾雜物形貌，使其不成為片狀匯合，能夠有效解決鍛造過程中無損檢測質量缺陷問題。

        鋼錠中不可避免的存在夾雜及孔洞疏松等冶金缺陷，圓餅型鍛件在鐓粗過程中因劇烈變形會使鋼錠中的夾雜呈片狀分布，而孔洞和疏松也不能有效鍛合，直接導致超聲檢測不合格而報廢。這種因夾雜呈片狀分布及孔洞疏松等缺陷不能鍛合而導致檢測報廢的現象具有普遍性。

        1、控制缺陷的鍛造新思路

        為解決圓餅型鍛件鍛造過程中的無損檢測質量缺陷，除努力提高鋼水純凈度外，還必須改進鍛造工藝，從而提出了能夠有效鍛合孔同及疏松、控制夾雜物形貌變化、使其不成為片狀的鍛造新思路。新思路如下：

        (1)有效地鍛合內部孔洞和疏松。鑒于上平下V型砧鍛合坯料心部效果較差，不能有效地鍛合內部孔洞和疏松，提出1500mm上下寬V型砧拔長下料，即KD鍛造法拔長下料。

        (2)采用寬砧大壓下量拔方工序對坯料實施壓實，以求鍛合疏松等冶金缺陷。新思想采用兩次鐓粗，在高溫下寬砧大壓下量進行拔方壓實，即WHF法，并輔以JTS法進一步壓實，確保能夠消除鍛件的孔洞及疏松等冶金缺陷。

        (3)減小成形火次的鍛比，成形前先予鐓粗，然后單面或雙面壓凸臺再平凸臺成形。將夾雜打碎，以使夾雜不呈片狀分布，提高其抵抗氫所引起的白點和形成夾雜性裂紋的能力。

        (4)鐓粗壓下率越大，變形分布越不均勻。

尤其是難變形區開始變形后，效果更為明顯。在實際生產中，有必要選擇合理的壓下厚度來避免難變形區發生變形和鐓粗載荷過大的問題。這對于提高鐓粗效率、節約能源和控制變形不均勻性具有重要意義。

        2、工藝方案的確定

本文以加氫管板為例來確定優化后的鍛造工藝方案。檢測要求：不允許有裂紋和白點等危險缺陷存在，在I區(表面區)對3．2mm以上缺陷做記錄，直徑6.5mm以上缺陷為不合格；在Ⅱ區(表要難度一是錐度表面極易產生折疊，導致鍛件壁厚不均勻不滿足加工要求；二是鍛造過程中鍛件錐度不好測量，僅靠標尺、卡鉗等粗略控制很難保證鍛件錐度和壁厚均勻度達到工藝要求。

        3、采取的措施

        (1)制坯：使用專用胎膜下料鐓粗，保證前端小臺階與錐度部分接觸位置不產生折疊。專用胎膜要有較大的圓弧，以免拔長時容易產生折疊。

        (2)拔長：由于兩端直徑不同，芯棒翻轉一定角度后鍛件會發生扭曲，應及時校正。拔長過程中應多轉動、小壓下量施壓，防止鍛件產生折疊。并同時把握好坯料的轉動，避免產生小端內外圓與大端內外圓不同心現象。拔長過程中必須采用上平、下V砧鍛造。在逐步消除壁厚上的斜度差過程中拔出鍛件的正確角度。

        (3)測量：專門制作角度樣板。

        該錐形簡體鍛件的大角度、小高度是對鍛造人員技術及操作上的考驗。通過采取上述措施，成功制造出了錐形簡體鍛件，不僅使公司的鍛造技術上了一個新臺階，同時也為我們公司在以后核電錐形簡體鍛件生產方面打下了基礎。

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